Acara 1 Penggilingan Padi : Bab 2 Tinjauan Pustaka
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Penggilingan padi merupakan proses pengolahan gabah menjadi beras dengan batas kadar air 13-14%. Umumnya proses penggilingan padi dapat dipisahkan antara pengolahan gabah menjadi beras pecah kulit (BPK) dan proses penyosohan yakni pengolahan beras pecah kulit menjadi beras sosoh. Pemisahan proses ini menggunakan alat yang terpisah juga yakni husker (pemecah kulit) dan whitener (pemutih = penyosoh). Berdasarkan penggunaan alat pada penggilingan secara umum, penggilingan padi cenderung untuk mening-katkan mutu, terutama pada penggilingan yang berskala kecil. Penggilingan padi dapat dikatagorikan antara lain penggilingan skala besar (kapasitas 2-4 ton beras /jam), skala menengah (kapasitas 1-2 ton beras/jam) dan skala kecil (kapasitas < 1 ton beras/jam) (Umar, 2011).
Menurut Rachmat et al.(2004), kapasitas kumulatif penggilingan padi baik tipe stasioner maupun Rice Milling Unit (RMU) yang ada di Indonesia jauh lebih besar daripada total produksi gabah nasional. Kapasitas kumulatif penggilingan yang ada di Indonesia adalah 109,5 juta ton beras/th . Dengan demikian banyak alat/mesin penggilingan yang berukuran menengah kebawah kurang lancar pengoperasiannya.
Beras merupakan sumber utama kalori bagi sebagian besar penduduk Indonesia. Pangsa beras pada konsumsi kalori total adalah 54.3% atau dengan kata lain setengah dari intake kalori masyarakat Indonesia bersumber dari beras (Harianto, 2001). Secara umum mutu beras dapat dikelompokkan ke dalam 4 kategori, yaitu mutu giling, mutu rasa dan mutu tunak, mutu gizi, dan standar spesifik untuk penampakan dan kemurnian biji (misalnya besar, bentuk dan kebeningan beras).
Mutu beras giling dikatakan baik jika hasil proses penggilingan diperoleh beras kepala yang banyak dengan beras patah minimal. Mutu giling ini juga ditentukan dengan banyaknya beras putih atau rendemen yang dihasilkan. Mutu giling ini sangat erat kaitannya dengan nilai ekonomis dari beras. Salah satu kendala dalam produksi beras adalah banyaknya beras pecah sewaktu digiling. Hal ini dapat menyebabkan mutu beras menurun (Allidawati dan Kustianto, 1989).
Saat ini telah dibuat RSNI mengenai mutu beras giling yang dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1. Mutu beras: RSNI 01-6128-200x
| No. | Komponen Mutu | Satuan | Mutu | ||||
| I | II | III | IV | V | |||
| 1 | Derajat sosoh (min) | % | 100 | 100 | 95 | 95 | 95 |
| 2 | Kadar air (max) | % | 14 | 14 | 14 | 14 | 14 |
| 3 | Butir kepala (min) | % | 95 | 89 | 78 | 73 | 60 |
| 4 | Butir patah total (max) | % | 5 | 10 | 20 | 25 | 35 |
| 5 | Butir menir (max) | % | 0 | 1 | 2 | 2 | 5 |
| 6 | Butir merah (max) | % | 0 | 1 | 2 | 3 | 3 |
| 7 | Butirkuning/rusak (max) | % | 0 | 1 | 2 | 3 | 5 |
| 8 | Butir mengapur (max) | % | 0 | 1 | 2 | 3 | 5 |
| 9 | Benda asing (max) | % | 0 | 0.02 | 0.02 | 0.05 | 0.20 |
| 10 | Butir gabah (max) | Butir/100g | 0 | 1 | 1 | 2 | 3 |
Penggilingan beras berfungsi untuk menghilangkan sekam dari bijinya dan lapisan aleuron, sebagian mapun seluruhnya agar menhasilkan beras yang putih serta beras pecah sekecil mungkin. Setelah gabah dikupas kulitnya dengan menggunakan alat pecah kulit, kemudian gabah tersebut dimasukkan ke dalam alat penyosoh untuk membuang lapisan aleuron yang menempel pada beras. Selama penyosohan terjadi, penekanan terhadap butir beras sehingga terjadi butir patah. Menir merupakan kelanjutan dari butir patah menjadi bentuk yang lebih kecil daripada butir patah (Damardjati, 1988).
Menurut Nugraha et al.(1998), nilai rendemen beras giling dipengaruhi oleh banyak faktor yang terbagi dalam tiga kelompok. Kelompok pertama adalah faktor yang mempengaruhi rendemen melalui pengaruhnya terhadap mutu gabah sebagai bahan baku dalam proses penggilingan yang meliputi varietas, teknik budidaya, cekamaman lingkungan, agroekosistem, dan iklim. Kelompok kedua merupakan faktor penentu rendemen yang terlibat dalam proses konversi gabah menjadi beras, yaitu teknik penggilingan dan alat penggilingan. Kelompok ketiga menunjukkan kualitas beras terutama derajat sosoh yang diinginkan, karena semakin tinggi derajat sosoh maka rendemen akan semakin rendah.
Susut mutu dari suatu hasil giling dapat diidentifikasikan dalam nilai derajat sosoh serta ukuran dan sifat butir padi yang dihasilkan. Umumnya semakin tinggi derajat sosoh, persentase beras patah menjadi semakin meningkat pula. Ukuran butir beras hasil giling dibedakan atas beras kepala, beras patah, dan menir. Berdasarkan persyaratan yang dikeluarkan oleh Bulog, beras kepala merupakan beras yang memiliki ukuran lebih besar dari 6/10 bagian beras utuh. Beras patah memiliki ukuran butiran 2/10 bagian sampai 6/10 bagian beras utuh. Menir memiliki ukuran lebih kecil dari 2/10 bagian beras utuh atau melewati lubang ayakan 2.0 mm (Waries, 2006). Bagian-bagian Mesin Giling Padi dan Cara Kerjanya
| Gambar 2.1. Skema mesin giling padi |
Salah satu penyebab rendahnya rendemen dan mutu hasil penggilingan padi serta tingginya kehilangan hasil (susut penggilingan) adalah disebabkan dari peralatan dan mesin penggilingan. Untuk dapat memperoleh hasil penggilingan yang maksimal perlu memahami unit-unit komponen dan mesin penggilingan padi.
Ada beberapa model penggilingan padi, yaitu :
1. Penggilingan manual/ tangan
2. Penggilingan dengan mesin satu step.
3. Penggilingan dengan mesin dua step.
4. Penggilingan dengan mesin multi pass /stage
Penggilingan padi secara manual. penggilingan dengan menggunakan tangan yaitu dengan menggunakan lesung dan alu. Cara penggilingan ini berbasis gesekan antara biji dengan biji. Pembersihan dilakukan diakhir penggilingan dengan penampian dengan menggunakan tampi. Cara ini membuat kehancuran beras tinggi sehingga rendemen yang dicapai rendah.
Penggilingan padi dengan mesin satu step (single phase/ satu phase)
Penggilingan dengan system gesekan logam yaitu unit pengupasan dan unit penyosohan berada dalam satu mesin. Gabah masuk penggilingan dan keluar sudah dalam bentuk beras giling. Penggilingan padi dengan mesin dua step (double phase/
dua phase) mesin pengupas dan mesin penyosoh/ pemoles terpisah atau tidak dalam satu mesin. Rendemen giling bisa mencapai 60-65 %. Penggilingan padi dengan mesin multi pass. Mesin penggilingan dengan unit penyosoh / pemoles (jenis abrasif dan jenis friksi ) bersatu, sehingga dapat mengurangi resiko-resiko yang dihadapi selama proses penggilingan
Penentuan jenis dan kombinasi mesin penggilingan paling tepat sangat ditentukan oleh kapasitas yang dibutuhkan, jenis, varietas dan sifat gabah, mutu beras putih yang diharapkan serta biaya. Bagian komponen mesin penggiling, terdiri dari :
1. Motor penggerak.
2. Mesin Pengupas/ pemecah kulit gabah (husker). Mesin ini membersihkan kulit gabah/ sekam yang tercampur dalam beras pecah kulit. Mesin pengupas yang tersedia adalah jenis Engelberg, jenis rol karet, jenis under runner stone disc dan jenis sentrifucal.Mesin pengupas gabah yang paling umum digunakan saat ini adalah jenis roll karet, karena daya guna yang tinggi, efisien, mudah digunakan dan sederhana perawatannya. Terdapat 2 buah rol karet yang berputar berlawanan dengan kecepatan putar yang berbeda. Jarak antara 2 rol karet dapat diatur tergantung jenis gabah yang akan dikupas, biasanya 2/3 besarnya gabah. Diameter kedua rol karet sama bervariasi 300 – 500 mm dan lebar 120-500 mm.
3. Mesin pemisah gabah (separator). Digunakan untuk memisahkan gabah dari beras pecah kulit. Mesin pemisah gabah dan beras pecah kulit mempunyai 3 tipe yaitu:
· Pemisah jenis kompartemen, terdiri dari dinding pemisah vertikal, papan luncur secara zigzag. Campuran gabah dan beras pecah kulit membentur papan pemisah zigzag tersebut, maka akan meluncur jatuh melalui papan luncur. Jika gabah yang lebih ringan akan terangkat keatas dan dikeluarkan melalui pintu keluaran dibagian atas papan luncur. Sedangkan beras pecah kulit yang berada dibagian bawah dikeluarkan melalui pintu keluaran yang berada di bagian bawah papan luncuran.
· Pemisah berdasarkan berat jenis. Pemisah ini banyak dipakai pada mesin-mesin penggiling terbaru. Pemisah jenis ini terdiri atas papan pemisah berbentuk bujur sangkar yang diletakkan miring pada bidang datar dengan sejumlah cekungan. Saat papan bergetar, gabah dan beras pecah kulit terpisah akibat dari perbedaan berat jenis.
· Pemisah jenis layar/ type saringan, terdiri dari ayakan saringan yang bergetar, berjumlah 6-15 ayakan.
4. Mesin Penyosoh/ Pemoles/Pemutih (polisher)
Ada 2 tipe mesin penyosoh yaitu tipe friksi dan abrasif.
· Mesin pemutih abrasif, bekerja dengan putaran yang relative cepat dan tekanan giling yang rendah sehingga peningkatan suhu beras lebih kecil dan kerusakan (pecah) lebih sedikit tetapi permukaan beras tampak kasar.
· Mesin pemutih friksi bekerja dengan putaran yang relative lambat dan tekanan giling yang tinggi sehingga menghasilkan pelepasan dedak yang lebih baik dan permukaan beras yang lebih halus. Kekurangan mesin ini, tingginya ratio beras yang dihasilkan, suhu beras yang lebih tinggi serta jenis ini menggunakan listrik lebih banyak. Sangat dianjurkan penggabungan fungsi mesin pemutih jenis abrasif dan friksi dalam proses multi pass, karena mengurangi beras patah dan peningkatan suhu beras serta memperbaiki pembuangan kecambah beras.
5. Mesin pemisah beras kepala, beras patah dan menir (shifter)
6. Mesin Pengkristal/ pencuci beras (shinning)
(Anonim, 2016).
Untuk mendapatkan nilai gizi yang lebih tinggi, yakni warna lebih bersih dan tingkat kecermelangan yang tinggi maka derajat nilai derajat sosoh harus lebih rendah dari 80 %. Namun karena pengetahuan konsumen akan mutu beras sosoh lebih diutamakan. Berdasarkan preferensi tersebut pengusaha penggilingan padi berusaha menyosoh padinya dengan cara memberi tekanan berlebihan terhadap butir beras saat penyosohan sehingga beras banyak yang patah dan pecah. Proses penyosohan beras giling lebih banyak terjadi secara fisik dibanding cara kimia (Katsuragi, 1995). Hal ini terkait pula dengan daya simpan dan kepekaan terhadap serangan hama, semakin rendah derajat sosoh, beras semakin peka terhadap hama dan juga daya simpan beras semakin rendah. Disamping itu ada persyaratan mutu lainnya yaitu butir mengapur (chalky rice) 3 %, butir kuning (yellow kernel) 2%, butir rusak (damage rice) 1 % dan butir merah (red kernel) 3 %, (Umar, 2011).
Penekanan terhadap butir beras dalam hal putaran mesin sosoh yang sangat tinggi pada permukaan beras dipengaruhi oleh besarnya putaran silinder sehingga butir beras akan mengalami kepatahan. Dengan kecepatan linier optimum dari mesin penyosoh (734 rpm) dapat meningkatkan mutu beras yang diukur dari rendemen giling (74,68 %), beras kepala (87,48 %) dan beras patah (8,90 %) pada batas kadar air ± 13 % (Umar, 2011).
Proses penyosohan hotong bertujuan untuk melepasan kulit luar (pericarp) biji hotong dengan kerusakan yang sekecil mungkin pada butiran biji hotong (endosperm). Hasil penyosohan biji buru hotong berupa beras hotong giling, yang kemudian dapat diproses lebih lanjut seperti proses penepungan. Istilah lain yang dipakai untuk pemecahan kulit adalah husking, hulling, atau shelling, sedangkan mesin yang dipakai disebut mesin pemecah kulit atau disebut juga husker, huller, atau sheller (Patiwiri, 2006).
Penyosohan dapat dilakukan dengan dua cara, manual dan mekanis. Penyosohan dengan cara manual dapat dilakukan dengan menggunakan alu atau lesung (handmill). Gerakan alu yang menumbuk butiran-butiran biji hotong memberikan tegangan geser pada sisi-sisi biji yang menyebabkan kulit biji akan sobek dan terkelupas. Selain kapasitas penyosohan yang rendah, penyosohan secara manual ini memakan banyak waktu dan tenaga manusia, sehingga menghasilkan efisiensi dan kualitas penyosohan yang rendah. Oleh karena itu diperlukan mesin yang dapat menggantikan pekerjaan manusia tersebut dengan kualitas hasil kerja yang baik dan efisiensi yang tinggi.
Mesin penyosoh biji tipe abrasive roll menggunakan penggiling berupa rol yang terbuat dari batu abrasif. Mesin ini memiliki delapan bagian utama, yaitu 1) hopper, 2) bagian penyosoh, 3) rumah penutup (casing), 4) unit transmisi dan penyalur tenaga, 5) bagian pemisah, 6) kipas (blower), 7) tenaga penggerak, 8) rangka penunjang. Mesin ini menggunakan sumber tenaga penggerak berupa motor listirk 3 fase dengan daya maksimum 2.2 kW dan dapat beroperasi hingga 3000 rpm.
Komponen utama dari mesin penyosoh tipe abrasive roll ini adalah bagian penyosoh. Baik tidaknya hasil penyosohan akan sangat ditentukan oleh bagian ini. Bagian ini sendiri terdiri dari dua bagian, yaitu; rol penyosoh dan silinder saringan. Rol penyosoh terbuat dari batu abrasive yang dilengkapi dengan ulir pendorong dan baut penahan. Silinder saringan ini terdiri dari dua bagian berbentuk setengah lingkaran, sehingga jarak antara silinder saringan dengan batu gerinda dapat diatur dengan mengatur baut yang terletak di pinggir masing- masing bagian. Silinder saringan terbuat dari plat saringan yang memiliki pori dengan diameter 0.8 mm, sehingga dapat mengeluarkan dedak sisa penyosohan tetapi tetap dapat menahan biji hotong yang tersosoh.
Mekanisme Mesin Pemecah Kulit
Pada zaman dahulu pengupasan sekam pada produk padi-padi dilakukan secara manual menggunakan alu dan lesung (handmill). Bahkan dari berabad- abad sebelum masehi, masyarakat mesir kuno telah mengenal cara pengupasan kulit biji-bijian secara manual dengan menggunakan roll yang digesekan dengan batu dan digerakan oleh tangan. Gerakan alu yang menumbuk butiran-butiran gabah pada dasarnya memberikan tegangan geser pada sisi-sisi gabah yang menyebabkan sekam menjadi robek dan terkupas. Gaya yang diterima oleh butiran padi berupa dua gaya gesekan dengan arah berlawanan
Gerakan alu ke bawah akan menggesek sisi gabah yang ditumbuk oleh alu, sedangkan sisi gabah yang lain bertahan oleh gabah yang terletak disebelahnya. Kedua gaya ini mengakibatkan adanya tegangan geser berlawanan yang bekerja pada sisi-sisi gabah yang berseberangan. Sebagai akibatnya, sekam akan terpuntir ke dua arah berlawanan hingga robek. Gabah yang berada di sebelahnya juga mengalami pola tegangan geser serupa namun tidak sebesar gabah pertama. Apabila puntiran cukup besar, gabah itu pun akan terkupas. Butiran gabah yang akan dikupas dibenturkan dengan sudut tertentu pada suatu permukaan gesek. Akibat adanya benturan, terdapat gaya normal N yang menekan gabah pada permukaan gesek dan terjadi gaya gesekan Fr yang menahan sisi gabah. Butiran gabah sebenarnya masih cenderung bergerak karena adanya kelembaman yang ditunjukan dengan gaya Fs. Karena tertahan oleh gaya gesekan Fr di satu sisi, terjadi tegangan geser pada sisi tersebut sehingga sekam akan robek.
Untuk menimbulkan tegangan geser yang cukup untuk pengupasan, gabah dibentukan dengan kecepatan tinggi. Ini bisa dihasilkan dengan jalan memutar gabah dengan kecepatan putar tinggi sebelum dibenturkan pada permukaan gesek. Karena adanya perlakuan pemutaran ini, mesin-mesin yang dikembangkan dengan prinsip ini disebut mesin sentrifugal. Pengupasan dengan prinsip ini menghasilkan karakteristik yang lebih baik daripada prinsip gesekan pada dua sisi dan dapat dipakai untuk gabah dengan kadar air yng tinggi. Kekurangannya adalah waktu pengupasan yang lama kerena hanya sebagian butiran gabah yang akan terkupas dengan sekali benturan sehingga pembenturan harus diulang berkali-kali (Patiwiri, 2006).
Dengan adanya dua prinsip pemecahan di atas, mesin-mesin pemecah kulit dikelompokan menjadi dua kelompok. Mesin-mesin yang memakai prinsip pemecahan kulit dengan dua tegangan geser berlawanan disebut kelompok friksional, sedangkan yang memakai prinsip pemecahan dengan satu tegangan geser desebut kelompok sentrifugal. Pada Tabel 2 ditunjukan tipe-tipe mesin yang telah dikembangkan dengan kedua prinsip pengupasan tersebut.
Tabel 2.2. Klasifikasi mesin pemecah kulit.
| Kelompok | Tipe |
| Friksional | – Hand mill– Engelberg– Under runner disk husker– Rubber roll husker |
| Sentrifugal | – Impact husker– Impeller husker– Vacum husker |
Gaya-gaya yang bekerja pada proses penyosohan antara lain: penekanan (compression), geseran (shear), gesekan/ pengikisan (friction/ abrasion), dan benturan (impact). Beberapa mesin penyosoh beroperasi dengan kombinasi dari beberapa prinsip yang disebutkan. Beberapa tipe mesin penyosoh yang biasa digunakan antara lain tipe roda, tipe benturan, tipe gesekan, tipe bola, tipe lempengan, tipe pemotong, dan tipe pendedak (Postner dan Hibbs, 2005).
Dalam proses penyosohan hotong, energi yang tersedia digunakan untuk mengupas kulit untuk kemudian dilakukan penepungan. Proses ini memakan sekira 50% dari tenaga yang terhubung dengan penggiling, sisanya mengahasilkan panas yang menyebabkan penurunan kadar air pada bahan.
Faktor Yang Mempengaruhi Penyosohan
Hotong yang terkupas akan terlepas menjadi dua bagian, yaitu beras hotong dan sekam. Biji hotong yang belum terkupas dapat berupa biji utuh atau biji yang telah pecah kulitnya namun sekam belum terlepas dari butir bijinya. Selanjutnya butiran biji yang belum terkupas harus dipisahkan dari beras hotong dan sekam untuk dimasukan kembali kedalam mesin penyosoh.
Tinggi rendahnya tingkat pengupasan ditunjukan oleh efisiensi pengupasan yang merupakan prosentase bobot butiran yang terkupas terhadap bobot butiran biji awal.Ada beberapa faktor yang dapat mempengaruhi proses penyosohan, diantaranya:
1. Faktor bahan
Biji buru hotong memiliki sifat yang berbeda dengan padi tetapi hampir menyerupai sifat sorghum. Biji hotong berukuran kecil sehingga dalam penyosohan harus dipertimbangkan besarnya gaya yang dikenakan pada biji hotong agar tidak menghancurkan biji hotong. Kadar air bahan juga sangat mempengaruhi kualitas penyosohan, rendemen dan kapasitas penyosohan. Pemilihan kadar air yang tepat akan memberikan hasil yang baik pula. Sebagai contoh, padi disosoh pada KA 14-15% karena memudahkan dalam penyosohan dan kemungkinan beras yang pecah lebih sedikit. Pada kadar air yang lebih tinggi proses pengupasan akan sulit karena sekam sulit dipecahkan. Sebaliknya, pada kadar air yang lebih rendah, butiran padi akan mudah pecah atau patah sehingga akan menghasilkan banyak beras patah atau menir (Patiwiri, 2006).
2. Faktor mesin penyosoh
Mekanisme mesin penyosoh sangat mempengaruhi hasil penyosohan. Mekanisme masin harus disesuaikan dengan karakteristik bahan. Kondisi mesin yang baik seperti kecepatan putar roll penyosoh yang cocok atau besar saringan dedak yang sesuai, akan menghasilkan mutu penyosohan yang baik.
3. Sumber tenaga penggerak
Sumber tenaga penggerak yang umum digunakan dalam bidang pertanian ada enam jenis yaitu manusia, ternak, air, angin, listrik, dan motor bakar (Daywin, 1986). Berdasarkan penggunaannya, sumber tenaga dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu sebagai tenaga penggerak dan tenaga pemutar. Pemilihan sumber tenaga untuk penyosohan yang tepat akan memberikan kualitas dan kapasitas penyosohan yang baik.
Prinsip Kerja Mesin Penyosoh
Untuk mencapai tujuan penyosohan, yaitu melepaskan lapisan bekatul dan butiran beras dan memberi warna mengilap pada beras, butiran beras perlu digosok. Terdapat dua cara menggosok yang diterapkan pada mesin-mesin penyosoh, yaitu menggerinda dengan suatu permukaan kasar dan menekan serta menggesek dengan permukaan rata. Prinsip penyosohan dengan menggerinda ditunjukkan pada Gambar 6a, sedangkan prinsip penyosohan dengan menekan serta menggesek ditunjukkan pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Prinsip kerja mesin-mesin penyosoh
Prinsip menggerinda biasanya diterapkan pada mesin-mesin penyosoh yang dipakai pada tahapan awal penyosohan. Pada tahapan ini bagian luar butiran beras perlu dikikis untuk membuang lapisan bekatul. Untuk mengikis dipakai permukaan kasar yang terbuat dari batu abrasif. Seperti tampak pada Gambar 6, butiran beras pecah kulit dijepit pada suatu ruang penyosohan. Permukaan abrasif digerakkan dengan kecepatan tinggi sehingga permukaan kasar tersebut berfungsi seperti gerinda yang mengikis permukaan beras. Di samping itu, butiran beras yang terjepit di dalam ruang penyosohan juga cenderung ikut bergerak sehingga terjadi gesekan antara sesama butiran beras dan antara butiran beras dengan permukaan yang diam. Gesekan-gesekan ini juga mengakibatkan lepasnya lapisan kulit ari.
Pada prinsip menekan dan menggesek, permukaan yang dipakai menggesek butiran beras dan kecepatan pergerakan permukaan gesek berbeda dan prinsip menggerinda (Gambar 6b). Prinsip ini biasanya diterapkan pada mesin-mesin penyosoh yang dipakai pada tahap pertengahan atau akhir dari penyosohan. Karena tujuan utamanya bukan mengikis butiran beras, permukaan kasar dan kecepatan gerakan permukaan gesek yang tinggi tidak diperlukan. Sebagai gantinya, yang diperlukan adalah tekanan yang tinggi terhadap butiran beras dan adanya gerakan-gerakan yang membuat butiran beras bergesekan. Tekanan dihasilkan oleh himpitan kedua permukaan, dan gerakan-gerakan butiran beras diakibatkan perputaran permukaan gesek. Gesekan-gesekan butiran beras pada tekanan tinggi akan melepaskan sisa lapisan dan membuat permukaan beras menjadi rata.
Dengan adanya kedua prinsip penyosohan di atas, mesin-mesin penyosoh digolongkan menjadi dua, yaitu gerinda dan tipe gesekan. Tipe gerinda lebih banyak disebut tipe abrasif (abrasive type) karena permukaan gesek memakai lapisan abrasif, sedangkan tipe gesekan (friction type) disebut juga tipe tekanan karena memakai tekanan yang tinggi. Tipe gesekan biasa juga disebut tipe besi karena permukaan gesek yang dipakai banyak terbuat dan besi.
Perbedaan utama kedua tipe mesin ini terletak pada permukaan gesek yang dipakai, kecepatan gerakan permukaan gesek, dan tekanan di dalam ruang penyosohan. Tipe abrasif memakai permukaan gesek berupa lapisan abrasif yang biasanya terbuat dan batu, sedangkan tipe gesekan memakai permukaan gesek berupa tonjolan-tonjolan yang terbuat dan baja atau besi. Tipe abrasif memiliki kecepatan gerakan permukaan gesek di atas 900 m/menit yang jauh di atas tipe gesekan yang nilainya di hawah 300 m/menit. Sebaliknya, tipe gesekan memiliki tekanan terhadap butiran beras di atas 500 gr/cm2 yang jauh di atas tipe abrasif yang nilainya di bawah 300 gr/cm2 (Tarmana, 1976 dalam Patiwiri, 2006).
Selama mengalami penyosohan, butiran-butiran beras bergesekan dengan permukaan gesek atau dengan sesama butiran beras. Gesekan-gesekan ini membuat beras menjadi panas sehingga mudah patah. Untuk menurunkan panas yang terjadi, mesin-mesin penyosoh dilengkapi dengan aliran udara atau uap air yang akan menurunkan suhu beras. Di samping itu diusahakan agar butiran beras tidak terlalu lama mengalami penyosohan, ini dapat di lakukan dengan melakukan proses penyosohan dua atau tiga kali dengan masing-masing lama waktu penyosohan yang pendek.
Berdasarkan prinsip kerjanya, tipe-tipe mesin penyosoh dapat dikelompokan menjadi: (i) tipe gerinda (abrasif) dan (ii) tipe besi (gesekan tipe gerinda terdiri dari: tipe engelberg, tipe kerucut abrasif vertikal, tipe silinder abrasif vertikal, dan tipe silinder abrasif horizontal. Sedangkan tipe besi terdiri dari: tipe kerucut besi vertikal dan tipe silinder besi horizontal.
Selain tipe yang di atas terdapat pula mesin pengilap yang umumnya berupa tipe kerucut vertikal atau kerucut horizontal dengan desain yang hampir sama dengan mesin penyosoh tersebut di atas. Perbedaannya terletak pada bahan yang dipakai pada permukaan ruang penyosohan dan panjang ruang penyosohan. Pada penggilingan padi modern biasanya terdapat mesin pencuci dan pembilas beras (rice refiner) yang dipasang pada bagian akhir proses penyosohan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2016. Bagian-bagian Mesin Giling Padi dan Cara Kerjanya http://www.agrobisnisinfo.com/2016/02/cara-kerja-mesin-giling-padi-dan-bagian.html . Diakses pada tanggal 06 November 2018.
Allidawati dan B.Kustianto. 1989. Metode uji mutu beras dalam program pemuliaan padi. Dalam: Ismunadji M., M. Syam dan Yuswadi. Padi Buku 2.
BPS. 1996. Badan Pusat Statistik Indonesia.
Damardjati, D.S. 1988. Struktur kandungan gizi beras. Dalam: Ismunadji, M., S.Partohardjono, M.Syam, A.Widjono. Padi-Buku 1. Balai Penelitian dan Pengembangan Pertanian, Pusat Penelitian dan Pengembangan Pertanian, Pusat Penelitian dan Pengembangan Tanaman Pangan. Bogor. Hal: 103- 159.
Harianto. 2001. Pendapatan, harga, dan konsumsi beras. Dalam: Suryana, A. Dan S.Mardianto. Bunga rampai ekonomi beras. Penerbit Lembaga Penyelidikan Ekonomi dan Masyarakat, Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia (LPEM-FEUI).
Nugraha, U.S., S.J.Munarso, Suismono dan A. Setyono. 1998. Tinjauan tentang rendemen beras giling dan susut pascapanen: 1. Masalah sekitar rendemen beras giling, susut dan pemecahannya. Makalah. Balai Penelitian Tanaman Padi. Sukamandi. 15 Hal.
Patiwiri, Abdul Waries. 2006. Teknologi Penggilingan Padi. PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.
Posner, Elieser S. dan Arthur N. Hibbs. 2005. Wheat Flour Milling, second edition. American Association of Cereal Chemist. Minnesota. USA.
Purwanto, Y.A. 2005. Kehilangan pasca panen padi kita masih tinggi. Inovasi Online 4(27):1.
Rachmad, R., Thahir R., Sudaryono. 2006. Pengaruh Beberapa Komponen Teknologi Proses Pada Pengilinggan Padi Terhadap Mutu Fisik Beras. Jurnal Enjiniring Pertanian (4)2: 65-72.
Umar, S. 2011. Pengaruh Sistim Penggilingan Padi Terhadap Kualitas Giling Di Sentra Produksi Beras Lahan Pasang Surut. Jurnal Teknologi Pertanian,7(1):9-17.
Waries, A. 2006. Teknologi Penggilingan Padi. PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.
